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陶板降低陶板坯体挤压成形力的措施和生产工艺流程[一]、降低陶板坯体挤压成形力的措施
(1)优化陶板配方，提高陶瓷泥料的流动性，有利于陶土板坯体的挤压成形。
(2)改进生产工艺流程。陶瓷原料按配方配料加水、添加减水剂及助磨剂后一同加入球磨机湿法球磨，细碎成具有一定细度、颗粒粒径分布范围宽且级配比例合理的陶瓷泥浆，再经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，经真空脱气处理及陈化后获得流动性能优良的陶瓷泥料，以利于陶板的塑性挤压成形。
(3)优选真空挤压成形设备。成形性能优良的真空挤压成形设备应具有如下特点:压缩比适宜，工作长度适宜，流线型挤压筒内表过流面光洁平整，出泥口的型腔(矩形)的对角线长度小于螺旋推进器较大外缘直径的0.8倍，成形模具内表过流面光洁平整。卧式三轴螺旋真空挤压成形机是个不错的选择。
[二]、陶板的生产工艺流程
事实上，陶板的生产工艺流程就是从塑性挤压成形劈开砖的生产工艺流程演变而来的，因而，原材料配方及其工艺流程都与塑性挤压成形劈开砖基本相似，换言之，水泥板即超大规格的劈开砖产品。目前，国内外常用的陶板生产工艺流程大致如下:
<1>无釉陶板
原料拣选→研磨细碎→过筛→除铁→按配方配料→粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)→剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)→真空练泥→陈化(陈腐)→破碎(圆盘筛式捏合机)升真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)升定尺切坯(自动切割)升坯体输送升干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)升清灰升干坯输送升烧结(隧道窑或辊道窑)升烧成品检验升烧成品切割及精磨加工、成品检验、包装出厂。
<2>上釉陶板
原料拣选→研磨细碎→过筛→除铁→按配方配料→粉料混匀(干混、双轴搅拌机或涡轮式混粉机)升剂量加水湿混均匀(双轴搅拌机)→真空练泥→陈化(陈腐)升破碎(圆盘筛式捏合机)升真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)→定尺切坯(自动切割)→坯体输送→干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)→清灰→施釉→干燥(辊道式干燥器等)→清灰→干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)→烧成品检验→烧成品切割及精磨加工→成品检验→包装出厂。
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