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压铸件壁炉是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。
压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
铝铸件设计的壁厚要求同气孔形成其一、铸铝件设计的壁厚要求
铸铝件壁厚度(通常称壁厚)是压铸模具工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸铝件顶出温度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚会使铸铝件的力学性能明显下降，薄壁铸铝件致密性好，相对提高了铸铝件强度及耐压性；
b、铝铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸铝件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；铸铝件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在铸铝件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸铝件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸铝件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸铝件，设置筋以减少铸铝件壁厚；
铸铝件具有较好的强度，可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和性能，因此在机械制造中广泛的运用。那么铸铝件在焊接时应注意什么呢?
(1)铝在空气中及焊接时极易，且铝的熔点高、非常稳定，不易，阻碍了母材的熔化和熔合。铝材的表面膜和吸附的大量水分，易使焊缝产生气孔。铸铝件焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，其表面膜。
(2)铝及铝合金在焊接过程中，大量的热量能被传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量多的消耗于金属其他部位，为了获得焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。
(3)铝凝固时的体积收缩率较大，焊接铸铝件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形或固溶时效时，焊接热会使热影响区的强度下降。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
(4)铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的光彩变化，焊接操纵时判定难，合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
(5)铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。严格控制氢的来源，可以防止气孔的形成。
其二、压铸件气孔形成
1氢气气孔
氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固速度快，有时氢气气孔肉眼难以观察到。
水蒸气是氢气较主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。
通常铝合金压铸采用旋转除气装置。气体源一般使用氢气、氮气或氯气。在金属液中通入气体，通过转子切成大量微小气泡，由于气泡内外的浓度差，将氢气吸入气泡内，一起排出金属液外。
除气效果受设备、气体选择、除气转子速度和除气时间等因素的影响，压压铸件通过检测除气后金属液密度来衡量。采集一定量的铝液倒入小柑锅内，放入减压室，在减压条件下凝固，分别在空气和水中称量，再按下式求得试样相对密度。
2.2卷气气孔
卷气气孔呈圆形，内部干净，表面比较光滑且具有光泽，卷气有时单独存在，有时簇集在一起。分别为宏观和扫描电镜下卷气气孔特征。卷气一般发生在冲头系统、浇道系统和型腔内。
2.2.1冲头系统卷气
在金属液从压室或鹅颈流到内浇口的过程中，很多空气会卷入。压铸件一般压铸工艺不可能改变紊流液体流动模式，但是可以通过改进给料系统，减少金属液到达内浇口的卷气量。
对于冷室压铸，应该考虑充满度，即浇入冷室压铸机的液态金属量占压室容量的比率。在设计过程参数时，充满度要大于5U%，以70%~80%为宜。
在压铸机选择和模具设计过程中，选择合适的压室尺寸和充满度。在射筒尺寸确定后，要考虑从浇包到射筒的浇注速度。如果充满度小于50%，压室的上部空间大，金属液将会产生波浪，在冲头和模具之间往复运动。当冲头开始向前运动，形成冲头前面和射筒中部的反射波浪汇合，就会发生紊流和卷气。这样，使压铸件气孔增加，同时还会引起压室内的液态金属激冷，对填充不利。
较佳解决办法是在金属波反射之前，冲头已开始运动，也就是说，冲头和初始波的方向相同，这可以大大减少卷气。
在产品开发和设计过程中，还应该考虑下面过程因素：①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和快速压射起始点；②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至快速压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。
2.2.2浇道系统卷气与排气
金属液在64~160km/h速度下，一旦遇到浇道形状发生变化，冲力会使金属液产生漩涡，导致产生卷气气孔缺陷。
通过合理设计浇道形状来解决这种卷气，应金属液在整个充型过程中平稳，需要对浇道的曲线和尺寸合理选择。
2.2.3型腔卷气
减少型腔卷气气孔缺陷，要确保排溢系统设计合理和排气通畅。
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